904L S31782 尺寸规格齐全、也可定制

密度：8.24g/cm3。抗拉强度：σb≥520Mpa。延伸率：δ≥35%。904L不锈钢的耐腐蚀性:
由于904L碳含量是很低的（大0.020%），因此在一般热处理和焊接的情况下，不会有碳化物析出。这样消除了一般热处理和焊接后出现在的晶间腐蚀的危险。由于高的铬镍钼含量，并且添加了铜元素，因此904L即使在还原性环境中，如硫酸和甲酸中也可以被钝化。高的镍含量使其在活性状态下也有较低的腐蚀速度。在0~98%的浓度范围内纯硫酸中，904L的使用温度可高达40摄氏度。在0~85%浓度范围内的纯磷酸中，其抗腐蚀性能是非常好的。在湿法工艺生产的工业磷酸中，杂质对抗腐蚀性能有很强的影响。
904L**级奥氏体不锈钢属低碳高镍、钼奥氏体不锈耐酸钢，为引进法国H·S公司的专有材料。具有很好的活化—钝化转变能力，耐腐蚀性能较好，在非氧化性酸如硫酸、醋酸、甲酸、磷酸中具有很好的耐蚀性，在中性含氯离子介质中具有很好的抗点蚀性，同时具有良好的抗缝隙腐蚀及抗应力腐蚀性能。适用于70℃以下各种浓度硫酸，在常压下耐任何浓度、任何温度的醋酸及甲酸与醋酸的混酸中的耐腐蚀性也很好。
**级奥氏体不锈钢904L（00Cr20Ni25Mo4.5Cu；UNS：N08904；EN：1.4539）是一种含碳量低的高合金的奥氏体不锈钢，在稀硫酸中有很好抗腐蚀性，专为腐蚀条件苛刻的环境而设计。具有较高的铬含量和足够的镍含量，铜的加入使它具有很强的抗酸能力，尤其对氯化物间隙腐蚀和应力腐蚀崩裂有高度抗性，不易出现蚀损斑和裂缝，抗点蚀能力略优于其他钢种，具有良好的可加工性和可焊性，可用于压力容器。
在所有各种磷酸中，904L抗腐蚀性优于普通的不锈钢。在强氧化性的硝酸中，904L与不含钼的高合金化的钢种相比，抗腐蚀性能较低。在盐酸中，904L的使用于较低的浓度1-2%。在这个浓度范围。904L的抗腐蚀性能好于常规不锈钢。904L钢具有很高的抗点腐蚀能力。在氯化物溶液中其抗缝隙腐蚀能力也是很好的。

904L不锈钢
904L是一种含碳量低的高合金的奥氏体不锈钢，在稀硫酸中有很好抗腐蚀性，专爲腐蚀条件苛刻的环境而设计。具有较高的铬含量和足够的镍含量，铜的加入使它具有很强的抗酸能力，尤其对氯化物间隙腐蚀和应力腐蚀崩裂有高度抗性，不易出现蚀损斑和裂缝，抗点蚀能力略优于其他钢种，具有良好的可加工性和可焊性，可用于压力容器。
904L对应牌号：
国标GB-T标准：数字牌号：S31782
新牌号：015Cr21Ni26Mo5Cu2
旧牌号/00Cr20Ni25Mo4.5Cu
美标：ASTMA标准：N08904
SAE标准：S39042
UNS标准：904L
日标JIS标准：904L
德标DIN标准：1.4539
欧标EN标准：x1nicrmocu25-20-5
904L化学成分：
碳C： ≤0.020
硅Si：≤1.00
锰Mn：≤2.00
磷P：≤0.045
硫S：≤0.035
铬Cr：19.00～23.00
镍Ni：23.00～28.00
钼Mo：4.00~5.00
氮N：≤0.1
铜Cu：1.00~2.00。
904L物理性能：
密度密度(20℃)/kg/dm3:"8.0
热导率/w/(m.k)100℃
热导率/w/(m.k)500℃-:
线胀系数/(10-6/k)0~100℃
线胀系数/(10-6/k)0~539℃
电阻率（20℃）/（Ω.mm2/m)
纵向弹性模量（20℃）/GPa
磁性:无。
904L力学性能:
交货状态：棒材固溶处理，板材固溶酸洗
抗拉强度（RM/MPa）：490
延伸强度（Rp0.2/MPa）：220
伸长率A/%：35
断面收缩率（Z/%）：-。
904L应用领域：具有很好的活化—钝化转变能力，耐腐蚀性能较好，在非氧化性酸如H2SO4、CH3COOH、HCOOH、H3PO4中具有很好的耐蚀性，在中性含氯离子介质中具有很好的抗点蚀性，同时具有良好的抗缝隙腐蚀及抗应力腐蚀性能。
配套焊材：焊条（E385-16/17），焊丝（ER385）。 1、加工性能
1.1　焊接性能
与一般的不锈钢一样 ,90 4 L可以采用各种各样的焊接方式进行焊接。常用的焊接方式为手工电弧焊或惰性气体保护焊 ,焊条或焊丝金属基于母材的成分且纯度更高 ,钼的含量要求**母材。焊**般无须进行预热 ,但是在寒冷的户外作业 ,为避免水汽的凝集 ,接头部位或临近区域可作均匀加热。注意局部温度不要**过 10 0℃ ,以免导致碳集聚 ,引起晶间腐蚀。焊接时宜采用小的线能量、连续及快的焊接速率。焊后一般无须热处理 ,如需进行热处理 ,须加热至 110 0～ 1150℃后*冷却。
1.2　机加工性能
90 4 L的机加工特点类似于其他奥氏体不锈钢 ,加工过程中有粘刀及加工硬化的趋势。须采用正前角硬质合金刀具 ,以硫化及氯化油作为切削冷却液 ,设备及工艺应以减少加工硬化为前提。切削过程中应避免用慢的切削速度及进刀量。