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昆明经济技术开发区钢强钢材经营部

生产现状
我国热镀锌生产发展一直处于滞后状态。20世纪50年代到60年代陆续建成了13条单张钢板熔剂法热镀锌机组，能力为10万t/a，但因产量低、成本高、质量差、污染环境、经济效益差等缺陷已先后停、转产。从20世纪70年代末，我国才开始建造大型宽带热镀锌机组。
热镀锌带钢在我国市场一直是紧缺品种。从20世纪90年代中期以来，每年都要从国外进口80-100万t左右。随着国内经济的发展，尤其是汽车、家电及建筑业的发展，对镀锌带钢的需求量也大大增加。我国近二十年来已建成了一批年产量10万t以上生产线，但从工艺流程、设备组成到产品品种上都属于低水平传统技术的热镀锌机组，在品种质量数量上也不能满足我国经济建设发展的需求，仍需建设新热镀锌线来满足市场需要。
20世纪90年代以来我国镀锌钢板生产取得了长足发展，国内已有和在建镀锌板加工能力达到近300万t。国产镀锌板的市场占有率提高很快，由1996年的约27%提高到1998年的59%左右。国内主要生产厂家为宝钢、武钢、攀钢、邯钢、本钢等5家企业生产能力总和已**130万吨。
我国现有的热镀锌机组与国外水平存在的主要差距在于绝大多数机组没有预清洗设备，对镀锌表面质量难以保证;现有光整机都是比较简单的两辊光整机(攀钢为四辊)，无法更好地改善带钢的机械性能，特别是深冲性能；现有品种都是单一的镀锌板，仅有少量的合金化板，远不能满足市场需要。
我国厂家生产的热镀锌钢板均以建材、轻工、农业、交通等行业为主要用户。由于受现有热镀锌设备条件、工艺技术及原板性能的限制，实际生产可供汽车制造业使用的镀锌板很少。
镀锌钢板的特点：镀锌能有效的防治钢材腐蚀，延长使用寿命。镀锌薄钢板（厚度为0.4～1.2mm ）又称镀锌铁皮，俗称白铁皮。镀锌钢板广泛应用于建筑、车辆、家电、日用品等行业。

合金钢的性能
随着科学技术和工业的发展，对材料提出了更高的要求，如更高的强度，抗高温、高压、低温，耐腐蚀、磨损以及其它物理、化学性能的要求，碳钢已不能完全满足要求。
碳钢的不足：
(1)淬透性低。一般情况下，碳钢水淬的淬透直径只有10mm-20mm。
(2) 强度和屈强比较低。如普通碳钢Q235钢的σs为235MPa，而低合金结构钢16Mn的σs则为360MPa以上。40钢的 σs /σb仅为0.43, 远低于合金钢。
(3) 回火稳定性差。由于回火稳定性差，碳钢在进行调质处理时，为了保证较高的强度需采用较低的回火温度，这样钢的韧性就偏低；为了保证较好的韧性，采用高的回火温度时强度又偏低，所以碳钢的综合机械性能水平不高。
(4) 不能满足性能的要求。碳钢在抗氧化、耐蚀、耐热、耐低温、耐磨损以及电磁性等方面往往较差，不能满足使用性能的需求。

厚度
厚钢板的钢种大体上和薄钢板相同。在品各方面，除了桥梁钢板、锅炉钢板、汽车制造钢板、压力容器钢板和多层高压容器钢板等品种纯属厚板外，有些品种的钢板如汽车大梁钢板（厚2.5~10毫米）、花纹钢板（厚2.5~8毫米）、不锈钢板、耐热钢板等品种是同薄板交叉的。
另，钢板还有材质一说，并不是所有的钢板都是一样的，材质不一样，其钢板所用到的地方，也不一样。

冷弯工艺编辑 语音
(1)由于高强板所形成的高刚性型钢具有很大的惯性矩和抗弯模量，特别是由于应用上的要求需要预冲孔后进行冷弯加工生产，会形成材料表面平整度和材料边缘尺寸上的差异，因此要求对该类高强度结构钢板的冷弯孔型的设计中需要多加侧向定位装置，合理设计孔型，合理布置轧辊间隙等，确保进入每道孔型的材料不跑偏并尽可能地消除材料表面平整度和材料边缘尺寸上的差异对后续冷弯成型形状的影响;另一个**的特点为：高强度结构钢板的成型回弹现象较严重，回弹会导致出现弧边，必须依靠过弯来修正，且过弯角比较难掌握，需要在生产调试过程中进行调整修正。
(2)需要较多的成型道次。在辊式冷弯成型过程中主要加工过程为弯曲变形，除产品弯曲角局部有轻微减薄外，变形材料的厚度在成型过程中假定保持不变;在孔型设计时，要注意合理分配变形量，尤其是在道，后面几道，变形量不易过大。另外可以使用侧辊和过弯辊，对型材进行预弯，且使型材断面的中性线与成品型材的中性线重合，使型材上下所受的力平衡，从而避免纵向弯曲。如果在加工过程中发现纵向弯曲，可根据实际情况增加部分轧辊，尤其注意后面几道。
其它如使用矫直机进行矫直，变更机架间距，采用托辊，调整各架次的轧辊间隙等措施均可减小或消除纵向弯曲。需要注意的是，通过调整各架次的轧辊间隙来减轻纵向弯曲需要有熟练的技术才行。
(3)辊式冷弯速度的控制，成型辊压力的调整要合适，尽量减少反复冷弯弯曲疲劳裂纹，并适当进行润滑和冷却，进一步减少热应力裂纹的产生等，控制弯曲半径，即弯曲半径不能太小，否则产品表面易产生裂纹，针对高强板在冷成形冷弯工艺中出现的后延性断裂现象，为了满足结构设计要求，建议在满足材料的力学设计要求的前提下优化截面形状，如增加弯角半径，减小冷弯角或加大截面形状等方式处理也是一种行之有效的方法。
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