螺旋管质量标准

一、GB/T9711是指石油天然气工业输送钢管交货技术条件*1部分：A级钢管。

二、SY/T5037是指低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管。

三、外观检验方面（SY/T5037-2000）

1、钢管表面不得有裂缝、结疤、折叠以及其他深度**过标称壁厚下偏差的缺陷。对无法判明深度的缺陷，应采用修磨法完全清除，然后进行测量。

2、钢管管壁上不得有**过6.4mm的摔坑。摔坑深度是指凹陷处较低点与钢管原始轮廓延伸部分之间的距离。摔坑长度在任何方向上不得**过0.5D。凹陷部分带有尖锐划伤时，凹陷深度不得**过3.2mm。

3、对标称壁厚小于或等于12.5mm的钢管，错边不得**过0.35T且 较大

不得**过3.0mm。对标称壁厚大于12.5mm的钢管，错边不得**过0.25T 。

4、任意长度而较大深度不**过0.6mm的焊缝咬边允许存在。在任意0.3mm长度焊缝上，较大深度不**过0.8mm且不**过钢管标称壁厚的12.5%，而较大长度为钢管标称壁厚一半的焊缝咬边应不多于两 处。

5、钢管标称壁厚≤12.5mm，焊缝余高3.2m。钢管标称壁厚＞12.5mm，焊缝余高4.8mm。

6、钢管的椭圆度即在管端100mm长度范围内，钢管较大外径不得比标称外径大 1%。钢管较小外径不得比标称外径小 1% 。

7、钢管的弯曲度不得**过钢管长度的 0.2% 。

8、钢管管端加工坡口角度为30°～35°。钝边尺寸为0.8～2.4mm。钢管管端面应垂直于钢管轴线，对于标称外径小于813mm的钢管，极限偏差为1.6mm ，对标称外径大于或等于813mm的钢管，极限偏差为 3.0mm 。

9、钢管上允许有钢带对头焊缝，钢带对头焊缝与管端的距离不得小于300mm。

10、钢管管端100mm范围内，标称外径小于508mm，管端允许偏差为:±0.75%D或±2.5，取小值。标称外径大于或等于508mm，管端允许偏差为：±0.50%D或±4.5，取小值。

11、对标称外径小于508mm的钢管，静水压试验的试验压力保持时间不少于 5S 。标称外径不小于508mm的钢管，静水压试验的试验压力保持时间应不少于 10S 。

12、标称外径小于406.4mm的钢管应从外表面距管端 450mm至 750mm处开始喷标。标称外径不小于406.4mm的钢管应从内表面距管端 150mm处开始喷标。

13、对接钢管每段管端的长度不小于2m且环向焊缝两侧的螺旋焊缝应错开，环向距离不小于 150mm。

14、较小补焊长度 50mm。

四、GB/T9711和SY/T5037的区别：

1、对外径小于或等于273.1mm的钢管，在距管端101.6mm范围内，下偏差为 0.40mm ，上偏差为 1.59mm 。对外径大于或等于323.9mm的钢管，下偏差为 0.79mm ，上偏差为 2.38mm 。

2、钝边尺寸 0.8～2.38mm。

3、管端切斜不得大于 1.59mm 。

4、对接钢管每段管端的长度不小于1.52m。

5、对壁厚小于或等于12.7mm的钢管，错边不得大于 1.59mm ，壁厚大于12.7mm的钢管，错边不大于0.125T或3.18mm中的较小者。

五、无损检验：

1、对用于可燃普通流体输送用钢管的螺旋焊缝应进行**X射线或超声波检验。对用于水、污水、空气、采暖蒸汽等 普通流体输送用钢管的螺旋焊缝应进行X射线或超声波检验20%抽查。

2、当金属丝象质计 横跨 焊缝时，所使用的金属丝直径应根据 钢管的规定壁厚加上放置金属丝处焊缝余高（不得**过较大允许值）的厚度确定。

3、射线检验中观察到的缺欠：在确定不合格或合格的标准时，需要考虑的重要因素是非连续性缺欠的尺寸及其间隔以及一定长度范围内缺欠直径的总合。为简单起见，把该长度规定为 152.4mm。

4、射线检验检测出的任何 焊缝缺陷为不合格。

5、5037标准当采用射线检查时，焊缝应不低于GB/T3323-1987中Ⅲ级焊缝标准，对可燃普通流体输送用钢管的焊缝圆形缺陷不低于Ⅱ级焊缝标准。

6、标准根据缺陷的性质和数量，焊接接头质量分为四个等级，二级焊接接头应无裂纹、未熔合、未焊透。三级焊接接头应无裂纹、未熔合、以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透。

7.评定厚度是指用于缺陷评定的母材 厚度。

8、裂纹的主要影像特征：轮廓分明的黑线或黑丝，大多呈锯齿状，两端 尖细 。

9、气孔和夹渣的影像特征主要区别：气孔轮廓比较圆滑，其黑度中心较大边缘稍减小；夹渣形状不规则，黑度变化无规律，轮廓不圆滑，有的带棱角。

10、未焊透的主要影像特征是呈明显的细直线状。

11、GB/T9711.1规定任意152.4mm长度范围内条形夹渣较大尺寸12.7mm，较大数量 1 个。

12、GB/T9711.1规定3.2的圆形缺陷较小间隔是50.8mm 。

13、按照GB/T9711.1标准评定下面焊缝是否合格。

螺旋钢管是以带钢卷板为原材料，经常温挤压成型，以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管。螺旋钢管将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。

（1）原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。

（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。

（3）成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。

（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。

（5）采用外控或内控辊式成型。

（6）采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。

（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接质量。

（8）焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了**的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。

（9）采用空气等离子切割机将钢管切成单根。

（10）切成单根钢管后，每批钢管都要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。

（11）焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。

（12）带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。

（13）每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。

（14）管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。

焊缝处理

1.如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。

2.如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损;或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。

　　将管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，较终形成牢固的焊缝。螺旋钢管若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂;如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。

工艺特点

螺旋钢管主要工艺特点：

a. 成型过程中,钢板变形均匀,残余应力小,表面不产生划伤。加工的螺旋钢管在直径和壁厚的尺寸规格范围上有更大的灵活性,尤其在生产高钢级厚壁管,特别是中小口径厚壁管方面具有其他工艺无法比拟的优势, 可满足用户在螺旋钢管规格方面更多的要求。

b. 采用先进的双面埋弧焊的工艺，可在较佳位置实现焊接，不易出现错边、焊偏和未焊透等缺陷,容易控制焊接质量。

c. 对钢管进行**的质量检查,使钢管生产的全过程均在有效的检测、监控之下，有效地保证了产品质量。

d. 整条生产线的全部设备具备与计算机数据采集系统联网的功能,实现数据即时传输,由中央控制室对生产过程中的技术参数。

堆放原则要求

1、螺旋钢管堆码的原则要求是在码垛稳固、确保安全的前提下，做到按品种、规格码垛，不同品种的材料要分别码垛，防止搅浑和相互侵蚀；

2、禁止在螺旋钢管垛位四周存放对钢材有侵蚀作用的物品；

3、螺旋钢管垛底应垫高、坚固、平整，防止材料受潮或变形；

4、同种材料按入库先后分别堆码；

5、露天堆放的螺旋钢管型钢，下面必需有木垫或条石，垛面略有倾斜，以利排水，并留意材料安放平直，防止造成弯曲变形；

6、螺旋钢管堆垛高度，人工功课的不**过1.2m，机械功课的不**过1.5m，垛宽不**过2.5m；

7、垛与垛之间应留有一定的通道，检查道一般为0.5m，出入通道视材料大小和运输机械而定，一般为1.5～2.0m；

8、露天堆放角钢和槽钢应俯放，即口朝下，工字钢应立放，钢材的I槽面不能朝上，以免积水生锈；

9、垛底垫高，若仓库为向阳的水泥地面，垫高0.1m即可;若为泥地，须垫高0.2～0.5m。若为露天场地，水泥地面垫高0.3～0.5m，沙泥面垫高0.5～0.7m。

质量检测

螺旋钢管在出厂之前应做机械性能试验和压扁试验以及扩口试验，并要达到标准规定的要求。直缝钢管的质量检测方法如下：

1、从表面上判断，也就是在外观检验。焊接接头的外观检验是一种手续简便而又应用广泛的检验方法，是成品检验的一个重要内容，主要是发现焊缝表面的缺陷和尺寸上的偏差。一般通过肉眼观察，借助标准样板、量规和放大镜等工具进行检验。若焊缝表面出现缺陷，焊缝内部便有存在缺陷的可能。

2、物理方法的检验：物理的检验方法是利用一些物理现象进行测定或检验的方法。材料或工件内部缺陷情况的检查，一般都是采用无损探伤的方法。无损探伤有超声波探伤、射线探伤、渗透探伤、磁力探伤等。

3、受压容器的强度检验：受压容器，除进行密封性试验外，还要进行强度试验。常见有水压试验和气压试验两种。它们都能检验在压力下工作的容器和管道的焊缝致密性。气压试验比水压试验更为灵敏和速，同时试验后的产品不用排水处理，对于排水困难的产品尤为适用。但试验的危险性比水压试验大。进行试验时，必须遵守相应的安全技术措施，以防试验过程中发生事故。

4、致密性检验：贮存液体或气体的焊接容器，其焊缝的不致密缺陷，如贯穿性的裂纹、气孔、夹渣、未焊透和疏松组织等，可用致密性试验来发现。致密性检验方法有：煤油试验、载水试验、水冲试验等。

5、静水试验 每根钢管应做静水压试验而无渗漏现象，试验压力按下试计算 P=2ST/D 式中S—静水压试验的试验应力Mpa，静水试验的试验应力按相应钢带标准规定屈服度较小值（Q235为235Mpa）的60%选取。 稳压时间：D<508试验压力保持时间不少于5秒； D≥508试验压力保持时间不少于10秒 4 无损检测 钢管的补焊焊缝、钢带对头焊缝及环向缝应进行X射线或超声波检验。对于可燃普通流体输送用的钢向的螺旋焊缝应进行**SX射线或超声波检验，对用于水、污水、空气、采暖蒸汽等普通流体输送用的钢管的螺旋焊缝应进行X射线或超声波检验抽查（20%）。

根据螺旋钢管质量检验结果，通常将螺旋钢管分为三类：合格品、返修品和废品。合格品指外观质量和内在质量符合有关标准或交货验收技术条件的螺旋钢管；返修品指外观质量和内在质量不完全符合标准和验收条体，但允许返修，返修后能达到标准和验收条件的螺旋钢管；废品指外观质量和内在质量不合格，不允许返修或返修后仍达不到标准和验收条件的螺旋钢管。

废品又分为内废和外废两种。内废指在铸造厂内或铸造车间内发现的废品螺旋钢管；外废指螺旋钢管在交付后发现的废品，通常在机械加工、热处理或使用过程中才显露出来，其所造成的经济损失远比内废大。为减少外废，成批生产的螺旋钢管在出厂前较好抽样进行试验性热处理和粗加工，尽可能在螺旋钢管厂内发现潜在的螺旋钢管缺陷，以便及早采取必要的补救指施。